2015年3月25日CPIC消息，CPIC、重庆大学、重庆理工大学联合开发出CNG(压缩天然气)高压气瓶玻璃纤维纱及高性能长玻璃纤维这两种新材料。CNG高压气瓶玻璃纤维纱主要用于包裹CNG汽车的钢制气瓶，主要目的在于防止其生锈。目前CPIC正在为重庆益峰、中材科技等企业生产的CNG气瓶供应玻璃纤维纱。“这种材料的抗冲击能力堪比钢材，但重量比钢材轻2/3，价格又比重量与其相当的镁铝合金便宜40%左右。目前我们已同长安汽车、中国汽车工程技术研究院展开轻量化零部件的研发合作。”CPIC负责人介绍道，汽车身上的座椅骨盆、仪表盘、汽车门框等40多种零部件都可以采用这种材料制造，如此一来，一辆整车的重量可以减少50公斤左右。
CTT常州复合材料及技术织物车用材料研讨消息2014-11-2
在中国，技术织物车用增强尼龙材料、长玻璃纤维增强材料均有比较好的基础，其性能基本接近国外同类产品的先进水平，完全可以替代。江苏悦腾纺机YT600连续玻纤热塑片材线、四川大学制备的LGF-PP拉伸强度都可达到100MP左右，冲击强度达到10KJ/平方米左右。金发科技和浙江俊尔新材料有限公司生产的长玻纤增强材料同SABIC公司STAMAX高弹性模量复合材料LGF-PP性能差别不大。但是，中国主要汽车公司均为合资公司，受国外公司的影响，面临着许多技术壁垒，例如大众汽车公司新车型开发时许多材料均为指定，这让我们失去了第一次介入的机会，给今后国产化带来很大难度。
内饰件中天然纤维增强热塑性复合材料也是当前国外汽车塑料的一个重要研究领域，纳入研究的天然纤维来源有纤维素、木材、亚麻、黄麻、剑麻、大麻、龙舌兰叶纤维、椰子壳纤维，以及稻草与其他农作物废料等。克莱斯勒公司已成功将天然纤维复合材料应用在了其生产的奔驰系列轿车上。先前此类车的车门、车内部件用的是木纤维复合材料，现在用亚麻、剑麻毡增强的环氧树脂，使得重量减轻了20%左右。而且机械性能也得到了改善，尤其是对于安全保护而言。另外，用亚麻、剑麻毡增强复合材料能够成型更为复杂的立体构件。奥迪轿车靠背上的缓冲垫可使用天然纤维（如椰子壳）浸胶材料，透气性好；骨架材料可用（玻璃纤维毡片）取代钢铁材料。天然纤维复合材料在汽车工业的应用目前还局限在汽车内饰件上。外饰件的应用特点是以塑代钢，减轻汽车重量。
汽车外饰件包括：前后保险杠、发动机罩、散热器格栅、挡泥板、车外门把手、后导流板、车身装饰条等。外饰件除具有内饰件功能外，还要求具有高强度、高韧性、耐环境条件性能及抗冲击性能等。合金是制造汽车外饰件的理想材料，适合制作汽车车身板、侧面护板、挡泥板、门框等。长玻纤增强材料也是近年来在汽车市场备受欢迎的高性能材料。戴姆勒克莱斯勒采用巴斯夫公司的长玻纤增强尼龙生产车轮罩，LG化学和三菱工程塑料也推出长玻纤增强材料生产的外饰件。国内保险杠主要是改性PP材料生产，扬子石化研发出直接釜内合成聚丙烯保险杠专用料，产品具有成本低、能耗小、质量稳定等优点，且抗低温冲击强度高，刚性和韧性平衡性好，达到国际先进水平，填补了国内高档聚丙烯汽车专用料的空白，成功替代进口产品。
汽车车身目前世界各国都在进行着车身塑料化（塑壳汽车）的开发研究。对塑壳汽车而言，其关键是汽车的稳定性以及车架的强度。车身材料通常是FRP，与其他高分子材料相比具有强度高、刚度大、耐高温、成本低等优点，一直是汽车覆盖件最理想的非金属材料。玻璃纤维或碳纤维增强PP,PET,PC/PBT,PC/ABS等合金具有很高的力学强度和良好的综合性能可用于制造汽车车身。德国尼奥普兰公司已研制出全塑壳大型轿车，该车型质量只有普通轿车的43%，节省燃料20-30%。它的一辆试验车横穿撒哈拉沙漠，能耐70℃的高温，与41km/h时速的载货汽车相撞时，驾驶员和乘客均无损伤。英国运动车采用真空辅助树脂注射VARI成型工艺制造汽车车身及结构件，FRP用量为150kg/辆。法国雷诺公司的Ⅱ型面包车及意大利菲亚特公司的微型车等车型在大量将FRP用作汽车车身方面也取得了成功。公司在系列车型上的顶盖和车身结构部件采用碳纤增强复合材料。日产汽车公司和丰田汽车公司都已采用碳纤增强复合材料用于轿车外饰和内饰件，并已与东丽共同开发碳纤复合材料用于车身覆盖件。美国高级全塑跑车车身材料成本为1.3万美元，骨架结构件采用碳纤增强塑料，外覆盖件采用玻纤增强塑料，全塑车身均用于高档的运动车。国内首款电动汽车全塑车身由烟台方大滚塑有限公司试制成功，采用滚塑成型技术生产塑料汽车车身等大型塑料制件。该公司具有自主知识产权，与国内最大的电动汽车厂商众泰达成初步合作意向，将为众泰系列车体提供配套生产。